三工藝方面
（1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預(yù)塑背壓太大。
（2）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。
（3）注射壓力太高、時(shí)間過長(zhǎng)，注射速度太快使制品變色。
四原料方面
（1）物料被污染。
（2）水分及揮發(fā)物含量高。
（3）著色劑、添加劑分解。
1.6.8黑斑或黑液
造成這種缺陷的原因主要是在設(shè)備和原料方面：
一設(shè)備方面
（1）機(jī)筒中有焦黑的材料。
（2）機(jī)筒有裂痕。
（3）螺桿或柱塞磨損。
（4）料斗附近不清潔。
二模具方面
（1）型腔內(nèi)有油。
（2）從頂出裝置中滲入油。
三原料方面：
（1）原料不清潔。
（2）潤(rùn)滑劑不足。
1.6.9燒焦暗紋
一設(shè)備方面：
注射熱敏性塑料后，機(jī)筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導(dǎo)致注射開始時(shí)排氣不暢。
二模具方面：
（1）排氣不良。
（2）澆口小或澆口位置不當(dāng)。
（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。
三工藝方面：
（1）機(jī)筒、噴嘴溫度太高。
（2）注射壓力或預(yù)塑背壓太高。
（3）注射速度太快或注射周期太長(zhǎng)。
四原料方面：
（1）顆粒不均，且含有粉末。
（2）原料中揮發(fā)物含量高。
（3）潤(rùn)滑劑、脫模劑用量過多。
1.6.10光澤不好
一設(shè)備方面：
（1）供料不足。
（2）換料時(shí)機(jī)筒未清洗干凈。
二模具方面：
（1）澆口太小或流道太細(xì)。
（2）型腔表面粗糙度差。
（3）排氣不良或模溫過低。
（4）沒有冷料井。
三工藝方面：
（1）機(jī)筒加熱不均勻、機(jī)筒溫度過高或過低。
（2）噴嘴太小或預(yù)塑背壓太低。
（3）注射速度過大或過小。
（4）塑化不均勻。
四原料方面：
（1）原料未干燥處理。
（2）含有揮發(fā)性物質(zhì)。
（3）助劑或脫模劑用量過多。
1.6.11脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內(nèi))
一設(shè)備方面：頂出力不夠。
二模具方面：
（1）脫模結(jié)構(gòu)不合理或位置不當(dāng)。
（2）脫模斜度不夠。
（3）模溫過高或通氣不良。
（4）澆道壁或型腔表面粗糙。
（5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑。
三工藝方面：
（1）機(jī)筒溫度太高或注射量太多。
（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長(zhǎng)。
四原料方面：潤(rùn)滑劑不足。
1.6.12翹曲變形
一模具方面：
（1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。
（2）頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。
二工藝方面：
（1）模具、機(jī)筒溫度太高。
（2）注射壓力太高或注射速度太快。
（3）保壓時(shí)間太長(zhǎng)或冷卻時(shí)間太短。
三原料方面：酞氰系顏料會(huì)影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品變形。
四制品設(shè)計(jì)方面：
（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。
（2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)。
1.6.13尺寸不穩(wěn)定
一設(shè)備方面：
（1）加料系統(tǒng)不正常。
（2）背壓不穩(wěn)或控溫不穩(wěn)。
（3）液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障。
二模具方面：
（1）澆口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不準(zhǔn)。
三工藝方面：
（1）模溫不均或冷卻回路不當(dāng)而致模溫控制不合理。
（2）注射壓力低。
（3）注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。
（4）機(jī)筒溫度高或注射周期不穩(wěn)定。
四原料方面：
（1）換批生產(chǎn)時(shí)，樹脂性能有變化。
（2）物料顆粒大小無規(guī)律。
（3）含濕量較大。
（4）更換助劑對(duì)收縮律有影響。
1.6.14龜裂汽白
一模具方面：頂出機(jī)構(gòu)不佳。
二工藝方面：
（1）機(jī)筒溫度低或模具溫度低。
（2）注射壓力高。
（3）保壓時(shí)間長(zhǎng)。
三原料方面：
（1）潤(rùn)滑劑、脫模劑不當(dāng)或用量太多。
（2）牌號(hào)、品級(jí)不適用。
四制品設(shè)計(jì)方面：制品設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。
1.6.15分層剝離
一工藝方面：
（1）機(jī)筒、噴嘴溫度低。
（2）背壓低。
（3）對(duì)于PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。
二原料方面：
（1）原料污染或混入異物。
（2）不同塑料混雜。
1.6.16腫脹和鼓泡
有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：
（1）降低模溫，延長(zhǎng)開模時(shí)間。
（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動(dòng)阻力。
（3）提高保壓壓力和時(shí)間。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
1.6.17生產(chǎn)緩慢
（1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長(zhǎng)。應(yīng)降低機(jī)筒溫度，減少螺桿轉(zhuǎn)速或背壓壓力，調(diào)節(jié)好機(jī)筒各段溫度。
（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機(jī)。要有針對(duì)性地加強(qiáng)水道的冷卻。
（3）模塑時(shí)間不穩(wěn)定。應(yīng)采用自動(dòng)或半自動(dòng)操作。
（4）機(jī)筒供熱量不足。應(yīng)采用塑化能力大的機(jī)器或加強(qiáng)對(duì)料的預(yù)熱。
（5）改善機(jī)器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。
（6）噴嘴流涎。應(yīng)控制好機(jī)筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴嘴。
（7）制件壁厚過厚。應(yīng)改進(jìn)模具,減少壁厚。
2.注射系統(tǒng)
注射系統(tǒng)是注塑機(jī)的心臟部分，其作用是保證定時(shí)、定量地把物料加熱塑化，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當(dāng)于一次注射量的熔融塑料注入模腔內(nèi)，注射完畢還要有一段保壓時(shí)間以向模腔內(nèi)補(bǔ)充一部分因冷卻而收縮的熔料，使制品密實(shí)和防止模腔內(nèi)物料反流。因此，注射裝置必須保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿足這些要求的注射裝置主要有柱塞式、柱塞—螺桿式、螺桿式等。